ความเป็นมา/ ปัญหา

ไม่สามารถเพิ่มประสิทธิภาพของกระบวนการได้
เนื่องจากต้องพึ่งพาการตัดสินใจของมนุษย์

โรงงาน Lotte ที่อูราวะเป็นโรงงานผลิตขนม เช่น ช็อคโกแลต ลูกอม ขนมหวานเย็นและไอศกรีม ซึ่งถือเป็นโรงงานที่มีปริมาณการผลิตมากที่สุดแห่งหนึ่งในประเทศญี่ปุ่น แม้ว่าในกลุ่มผู้ผลิตจะมีแนวโน้มการใช้งานระบบอัตโนมัติมากขึ้น แต่ก็ถือว่ายังไม่แพร่หลายในกลุ่มอุตสาหกรรมการผลิตอาหารและเครื่องดื่มมากนัก
ในกรณีของโรงงาน Lotte พบปัญหาจากการแก้ไขข้อผิดพลาดโดยพึ่งพา “ประสบการณ์” ของวิศวกรผู้มีความเชี่ยวชาญเพียงอย่างเดียว จึงไม่มีการชี้แจงสาเหตุเมื่อเกิดปัญหา ไม่มีกฎเกณฑ์ในการตัดสินใจ และกระบวนการส่วนใหญ่ยังดำเนินต่อไปได้โดยอาศัย “ประสบการณ์” ของมนุษย์เท่านั้น ส่งผลให้เกิดปัญหาต่างๆตามมา เช่น การขาดแคลนแรงงานในอนาคตเมื่อวิศวกรที่มีทักษะต้องเกษียณอายุ ตลอดจนความต้องการกำลังคนและเวลาในการแก้ไขปัญหาเมื่อสายการผลิตหยุด หรือเครื่องจักรขัดข้องอันเนื่องมาจากความผิดปกติของเครื่องจักร จึงจำเป็นอย่างยิ่งที่จะต้องใช้โซลูชันที่สามารถควบคุมกระบวนการทั้งหมดได้จากส่วนกลาง โดยการใช้ประโยชน์จากเทคโนโลยี IoT (Internet of Things)

วิธีแก้ปัญหา

วิเคราะห์และจัดเก็บข้อมูล ความรู้และทักษะของผู้เชี่ยวชาญให้อยู่ในรูปแบบดิจิทัล

ด้วยความตั้งใจที่อยากจะนำไปใช้กับทั้งสายการผลิต เราจึงเริ่มต้นจากกระบวนการผลิตอันซับซ้อนของ “Yukimi Daifuku” (ไดฟุกุไส้ไอศกรีม) โดยใช้โซลูชันวิเคราะห์ข้อมูลในสถานที่ผลิตที่สามารถทำงานได้ทั้งแบบออฟไลน์และในแบบ Real-time
(ขั้นตอนที่ 1) เพื่อให้สามารถแก้ปัญหาได้อย่างมีประสิทธิภาพ เราจึงติดตั้งเซ็นเซอร์ที่สามารถวัดค่าอุณหภูมิ ความดัน ความสั่นสะเทือน ค่ากระแสไฟฟ้า ฯลฯ และรวบรวมข้อมูลต่างๆที่เกี่ยวข้องกับการผลิตแป้งโมจิซึ่งที่ผ่านมาได้อาศัยเพียง “ประสบการณ์” ของผู้เชี่ยวชาญที่หน้างานเท่านั้น
(ขั้นตอนที่ 2) จากการวิเคราะห์ข้อมูล เราจึงทราบความสัมพันธ์ระหว่างกระบวนการทำแป้งโมจิและปริมาณไฟฟ้าที่ใช้ในการผลิต และประสบความสำเร็จในการสร้างกฎการวินิจฉัย (diagnostic rules)
(ขั้นตอนที่ 3) มุ่งเน้นการสร้างและพัฒนากลไกเพื่อรวบรวม ใช้ประโยชน์ และควบคุมข้อมูลของทั้งสายการผลิต โดยไม่จำกัดเฉพาะแค่ในส่วนการทำแป้งโมจิเท่านั้น

ผลลัพธ์

ประสบความสำเร็จในการทำให้ทั้งสายการผลิตเป็นระบบอัจฉริยะ

เริ่มจากการพัฒนาในส่วนเล็กๆและค่อยๆขยายผลการรวบรวมและใช้ประโยชน์จากข้อมูลจนครอบคลุมทั้งสายการผลิต ด้วยการใช้ระบบการผลิตอัจฉริยะนี้ทำให้สามารถ “บำรุงรักษาเชิงป้องกัน” เพื่อตรวจจับสัญญาณของปัญหาก่อนที่จะเกิดขึ้นจริงและสามารถ “รักษาเสถียรภาพของคุณภาพสินค้า” เพื่อควบคุมไม่ให้เกิดของเสีย จึงทำให้ประสบความสำเร็จในการปรับปรุงอัตราการผลิตเป็นอย่างมาก

SMKL

เกิดการใช้ประโยชน์ของข้อมูลในทั้งสายการผลิต

Level D

การเพิ่มประสิทธิภาพ

Making ROI bigger step by step by using SMKL.

Level C

การวิเคราะห์

Level B

การทำให้เห็นภาพ

Level A

การรวบรวมข้อมูล

Level 1

ผู้ปฏิบัติงาน

Level 2

สถานที่ปฏิบัติงาน

Level 3

โรงงาน

Level 4

ห่วงโซ่อุปทาน

ระดับความสมบูรณ์ระดับการจัดการ

การวิเคราะห์ข้อมูล

• ขั้นตอนที่ 1C1 :

  การแสดงให้เห็นข้อมูล
  (การรวบรวม / ประมวลผลข้อมูล)
• ขั้นตอนที่ 2C2 :

  การวิเคราะห์และการใช้ประโยชน์จากข้อมูล
  (ประมวลผลข้อมูลแบบ Real-time)
• ขั้นตอนที่ 3B3 :

  การนำไปใช้กับทั้งสายการผลิต

เริ่มต้นจากการรวบรวมข้อมูลจากกระบวนการเล็กๆแล้วนำมาวิเคราะห์แบบ Real-time และนำข้อมูลไปใช้ประโยชน์เพื่อพัฒนากระบวนการผลิต จึงประสบความสำเร็จในการขยายผลจากกระบวนการที่จำกัดจนครอบคลุมทั้งสายการผลิต